プラスチック押出機のサーバーは難燃性プラスチック機械であり、押出システム、伝達装置、加熱および冷却システムで構成されています。

1. プラスチック押出機の押出成形システムには、押出機スクリュー、バレル、サイロ、マシンヘッド、および金型が含まれます。プラスチックは、押出成形システムを通じて均一な溶融物に溶解され、このプロセス中に作成されます。作動圧力下で、押出機のスクリューは、押出機は押出機ヘッドから連続的に押し出されます。

(1) 押出機スクリュー：難燃性プラスチック機械の重要な部品であり、難燃性プラスチック機械の適用範囲と生産効率に直接関係しており、高靭性で耐食性の高いカーボンで作られています。鋼鉄。

（２）バレル：金属製のドラムであり、一般的には高温、高圧に耐え、強度があり、耐摩耗性、耐食性に優れた炭素鋼または炭素鋼でライニングされた複合継目無鋼管で作られています。 バレルと押出機のスクリューが協働して、プラスチックの破砕、軟化、溶融、溶融、排出、圧縮を完了し、プラスチック ペレットを成形システムに連続的かつ均一に輸送します。 一般に、プラスチックを十分に加熱して溶かすことができるように、バレルの長さは直径の 15 ～ 30 倍です。

(3) サイロ: サイロの底部には材料の流れの調整と切断を容易にする切断装置が装備されており、サイロの側面には覗き穴と校正および測定装置が装備されています。

(4) マシンヘッドと金型: マシンヘッドは炭素鋼のインナーパッドと合金鋼のアウタージャケットで構成され、マシンヘッドには成形金型が装備されています。 マシンヘッドの機能は、回転するプラスチック溶融物を等速の平行直線運動に変換し、均一かつ安定してトップブロックに導き、プラスチックに必要な成形圧力を与えることです。 プラスチックはバレル内で溶融、圧縮され、フィルター板に沿って多孔質のフィルター板を通過し、一定の流路を通ってミシンヘッドの首部に沿って金型シェル内に注入されます。環状ギャップにより、プラスチック溶融物が銅コアケーブルの周囲に連続的に緻密な管状コーティングを生成することができます。 マシンヘッド内のプラスチック流路の有効性を確保し、プラスチックが堆積する死角をなくすために、通常は分離スリーブが設置され、プラスチック押出時の圧力変動を排除するためにエアターミネーション装置も設置されます。 ミシンヘッドには金型校正・調整装置も装備されており、金型コアとトップブロックの同軸度の調整・校正が容易に行えます。

2. 伝達装置の機能は、押出機スクリューを駆動し、押出プロセス中に押出機スクリューに必要なトルクと速度比を提供することであり、一般にモーター、減速機、転がり軸受で構成されます。

硬質プラスチック破砕機は2軸独立駆動を採用し、生産時に材料を加圧し自動送り機能を実現し、各種プラスチック製品の粉砕に適した装置です。 社会のグリーンライフを反映するためにプラスチックリサイクル業界で使用されており、廃大径PEプラスチックパイプ、束ねられたプラスチックフィルム、大量のプラスチックシート、マシンヘッド材料の破砕によく使用されます。

硬質プラスチック破砕機 の主な機能は、不適格な製品をリサイクルのために細かく破砕することです。 他の材料と混合できるように、未加工の原材料の量を減らします。 有機物を細断してバイオ燃料を作ります。 カーペットの細断など、繊維の再利用を促進するために一部の繊維材料を細断します。

硬質プラスチック破砕機製品の特徴:
ベアリングは6層密封されており、効果的に防水性と防塵性があり、ベアリングの耐用年数を延ばします。
細断する材質や製品の形状に応じて、さまざまなタイプのナイフを選択できます。
モーター＋減速機によりカッターシャフトを駆動し、低速・高トルクのせん断効果を実現します。
工具摩耗後も工具コーティング・溶接補修技術により工具の繰り返し使用を実現し、工具のメンテナンスコストを大幅に削減します。
分割ボックス設計により、カッター シャフト全体 (シャフト、ブレード、ベアリング、シーリング システム) を素早く簡単に取り外すことができます。
工具にかかる力を均一にするため工具内穴と主軸面を六角形状とし、螺旋状に配置することで効率的な切削を実現しました。
低速、大トルク、低騒音の特性を持ち、PLC制御システムを採用し、自動制御が可能で、スタート、ストップ、リバース、過負荷自動リバース制御機能を備えています。

PEフィルム押出機は、PE、PPなどの各種プラスチックのフィルム、シート、化学繊維などのリサイクルに使用され、押出造粒され、スクリーンの交換が容易で、排気設計を採用し、高い特性を持っています。生産性と低エネルギー消費。

1.削減ボックス：削減ボックスの重量を見るのは簡単ではありません。銑鉄や鋳鋼の普通の友人でも見ることができません。
2. スクリューバレル：通常バレルと呼ばれる同じモデルのマシンでも、実際には重量に大きな違いがあります。 片面の厚みの違いが多く、一体のものや二段のものなどがあります。 厚さは20mm～40mmの2種類をご用意しております。
3.削減ボックス:
A、a. 入力軸、b. 中間軸、c. 出力軸。 良いシャフトを作るには焼き戻しや鍛造が必要です。 加工や熱処理のコストが上昇すると、多くの企業が手抜きをするようになります。
B. 歯車については、一般的な45#歯車を直接加工してホブ加工し、その後高周波で焼入れしたものもありますが、良い歯車を求めるのであれば、少なくとも20クロムモリブデンチタン合金鋼で鍛造加工し、ホブ加工し、熱処理と研削を繰り返して歯を加工しますので、本当に良い歯車になります。 材質・加工ともに通常の45#鋼よりも価格がかなり高くなります！
C. ベアリング: 一般的な減速ギアボックスは各シャフトのグランドから見えますが、グランドに調整ネジがある方が一般的に優れています。 一般的な深溝球面ボールには調整ねじがないため、プラスチック機械では円すいころ軸受を使用することになりますが、耐衝撃性や軸力は球面軸受の数倍であり、価格も当然です。
D.ボックス：これも非常に重要で、一般的には銑鉄を使用した爆薬ボックスとベアリング位置の緩い滑りの内輪が使用されます。
4. スクリューとバレル: スクリューは主にプラスチック機械の押出伝達に使用され、トルク、高温、高腐食、高摩擦にさらされます。 通常の45#鋼では全く要求を満たせないため、熱処理をせずにそのまま販売している業者もあります。 より良いものは40CRや38CRMOALA合金鋼ですが、加工が難しく工程が多いため価格も安くはなく、粗加工、焼き入れ焼き戻し、加工、窒化を経てネジを完成させる必要があります。
B. 多くの企業は時間と材料を節約するために一体型バレルを使用しており、非常に薄く片側の厚さが 20 mm に満たないものもありますが、バレルは高圧、摩擦、腐食などにもさらされます。 良いものでは 2 つのセクションに分かれており、フロント セクションの厚さは通常、変形せずに十分な圧力に耐えられるように 35 mm 以上にする必要があり、十分な耐摩耗性を得るために浸炭処理を行って硬度を高める必要があります。 リアセクションも25mm以上にする必要があり、これも熱処理する必要があります。
5. ダイヘッド:
A. 丸ダイヘッドは主にネジ山の締め付けに依存しており、平面をバレルに対して平坦にし、漏れのないシールを実現します。摩擦がなく使用でき、加工は簡単ですが、スクリーンの交換は面倒で時間の無駄です。エリアが限られているため、ネットワーク変更の数がさらに複雑になります。 ふるい板の直径はわずか約150mmです。
B. 開閉式フレームダイヘッド：丸型ダイヘッドに比べ、適切なスクリーン交換が容易で、締め付けネジを適度に緩めるだけでスクリーンを交換できますか? ダイヘッドは摩擦がなく、熱処理も必要ありませんが、ダイヘッドは開閉式です。頻繁に画面が切り替わるので画面面積も狭いです！ 面積は丸型の面積とほぼ同じです。
C.電動片面スクリーン：ダイプレート、スクリーンプレート、排出プレートから構成され、モーターによりスクリーンプレートを上下に駆動してスクリーンを切り替えるため、摩擦が発生するため、一般に高周波焼入れまたは高周波焼入れが必要となります。浸炭処理を行った後、グラインダーで細かく粉砕するため、非常に手間のかかる加工となります。 しかし、面積が広いため画面の切り替えが容易になり、画面切り替えの回数が大幅に減ります。 スクリーンメッシュは300*300mmが一般的ですが、500*500のものもございます。 また、ネットワーク変更の回数も減ります。
D. 油圧ダブル スクリーン: ダイヘッド プレート、ダブル スクリーン プレート、排出プレートで構成されます。油圧ポンプはスクリーンの昇降を駆動してスクリーンの可変性を高め、摩擦も発生します。また、熱処理してから細かく粉砕する必要があります。 しかし、スクリーンを変更するのに最も便利なのは、高速スクリーニングプレートが上下に 2 枚あるため、機械を停止することなくスクリーンを変更できることです。 面積は電動シングルスクリーンと同じですが、スクリーンプレートが追加されます。
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