硬質プラスチック押出機は、材料を特定の形状に成形することができる成形機です。 化学工業、石油化学、製薬、食品、建材、鉱業および冶金、環境保護、印刷および染色、セラミック、ゴム、プラスチックおよびその他の分野で広く使用できます。 造粒機の省エネは 2 つの部分に分けることができます。1 つは電力部分、もう 1 つは加熱部分です。 造粒機に必要な電力は、押出量に直接比例し、フィルターのサイズに指数関数的に関係します。 コールドペレット化システムでは、プロセスの最後に固化したポリマーがペレット化されますが、ダイフェイスホットペレット化システムでは、溶融ポリマーがダイから出てくるときにペレット化が行われ、ペレットは下流で冷却されて処理されます。

硬質プラスチック押出機動作原理は、原料を回転させることにより、下部の2つのローラーの間に強制的に送り込み、圧搾し、2つのローラーが相対回転し、送り出された原料をケーキ状にし、造粒機に投入し、粉砕された材料 材料が造粒機に入ると、顆粒と一部の粉末材料はローリングナイフ列を通ってふるい分けされる回転振動スクリーンに入ります。 適格な粒子は外部に送られます。 選別された粉体は原料ビンに戻され二次圧延され、造粒の必要に応じて油圧システムにより押出力を制御します。 ローラー表面の溝形状を変えることでシート、帯状、偏球などの素材が得られます。

造粒する場合、造粒方法はどのように選べばよいですか？

1. 材料の特性: 材料が粉末か溶融状態か、スラリーやペースト状の材料を圧送して霧化できるか、材料が熱に弱いかなどを考慮して選択する必要があります。

2. 生産能力の要件: 必要な生産能力が大きい場合、多くの方法を適用できません。

3. ペレットの粒径と粒度分布の要件: スプレー乾燥や造粒などの一部の方法では非常に細かい粒子しか得られず、粉末の凝集ではより小さな粒子しか得られませんが、プレスなどの他の方法ではより小さな粒子しか得ることができません。とても大きな塊。

4. ペレットの形状：転動撹拌造粒、スプレー造粒ではほぼ球形の粒子が得られ、ショットピーニング、冷却固化造粒では完全な球形の粒子が得られ、押出造粒では円柱状のペレットが得られます。 さまざまな形状の粒子がその後の作業に及ぼす影響を推定する必要があります。

5. ペレットの強度：粉末凝集やショットピーニングで得られた粒子は機械的強度が弱いです。 高強度の粒子が必要な場合は、プレス法や焼結・焙焼強化が必要となり、押出成形には高強度のバインダーを選択する必要があります。

6. ペレットの空隙率と密度: 空隙率と密度は強度と密接に関係しており、押出造粒プロセスによっては、特定の用途のニーズに合わせて空隙率と密度をより適切に制御できます。

7. 湿式造粒法と乾式造粒法: 湿式造粒には高価な溶媒が必要であり、薬の服用後に乾燥させると溶媒が失われる可能性があります。一部の材料は溶媒に敏感で湿式法に適さない場合があり、一部の材料は乾燥中に重くなる場合があります。形状が異なり、湿式法は使用できません。乾式造粒では粉末が生成しやすいため、有毒化学物質やその他の危険物の取り扱いには適していません。

8. スペースの制限: たとえば、押出法はより小型の装置でより高い生産能力を達成できますが、ショットピーニングや造粒などの他の方法では、タワー装置を設置するためにより大きな垂直スペースが必要です。

選択する際には、最初に少なくとも2つの異なる造粒方法を選択し、実験を通じてさらに詳細な検討を行うことができます。 次に、機器の信頼性と柔軟性、製造と保守が容易かどうか、必要な出力の下で総コストが最小になるという原則を考慮して、最終的な選択を行います。