硬質プラスチック押出機は、材料を特定の形状に成形することができる成形機です。 化学工業、石油化学、製薬、食品、建材、鉱業および冶金、環境保護、印刷および染色、セラミック、ゴム、プラスチックおよびその他の分野で広く使用できます。 造粒機の省エネは 2 つの部分に分けることができます。1 つは電力部分、もう 1 つは加熱部分です。 造粒機に必要な電力は、押出量に直接比例し、フィルターのサイズに指数関数的に関係します。 コールドペレット化システムでは、プロセスの最後に固化したポリマーがペレット化されますが、ダイフェイスホットペレット化システムでは、溶融ポリマーがダイから出てくるときにペレット化が行われ、ペレットは下流で冷却されて処理されます。

硬質プラスチック押出機動作原理は、原料を回転させることにより、下部の2つのローラーの間に強制的に送り込み、圧搾し、2つのローラーが相対回転し、送り出された原料をケーキ状にし、造粒機に投入し、粉砕された材料 材料が造粒機に入ると、顆粒と一部の粉末材料はローリングナイフ列を通ってふるい分けされる回転振動スクリーンに入ります。 適格な粒子は外部に送られます。 選別された粉体は原料ビンに戻され二次圧延され、造粒の必要に応じて油圧システムにより押出力を制御します。 ローラー表面の溝形状を変えることでシート、帯状、偏球などの素材が得られます。

造粒する場合、造粒方法はどのように選べばよいですか？

1. 材料の特性: 材料が粉末か溶融状態か、スラリーやペースト状の材料を圧送して霧化できるか、材料が熱に弱いかなどを考慮して選択する必要があります。

2. 生産能力の要件: 必要な生産能力が大きい場合、多くの方法を適用できません。

3. ペレットの粒径と粒度分布の要件: スプレー乾燥や造粒などの一部の方法では非常に細かい粒子しか得られず、粉末の凝集ではより小さな粒子しか得られませんが、プレスなどの他の方法ではより小さな粒子しか得ることができません。とても大きな塊。

4. ペレットの形状：転動撹拌造粒、スプレー造粒ではほぼ球形の粒子が得られ、ショットピーニング、冷却固化造粒では完全な球形の粒子が得られ、押出造粒では円柱状のペレットが得られます。 さまざまな形状の粒子がその後の作業に及ぼす影響を推定する必要があります。

5. ペレットの強度：粉末凝集やショットピーニングで得られた粒子は機械的強度が弱いです。 高強度の粒子が必要な場合は、プレス法や焼結・焙焼強化が必要となり、押出成形には高強度のバインダーを選択する必要があります。

6. ペレットの空隙率と密度: 空隙率と密度は強度と密接に関係しており、押出造粒プロセスによっては、特定の用途のニーズに合わせて空隙率と密度をより適切に制御できます。

7. 湿式造粒法と乾式造粒法: 湿式造粒には高価な溶媒が必要であり、薬の服用後に乾燥させると溶媒が失われる可能性があります。一部の材料は溶媒に敏感で湿式法に適さない場合があり、一部の材料は乾燥中に重くなる場合があります。形状が異なり、湿式法は使用できません。乾式造粒では粉末が生成しやすいため、有毒化学物質やその他の危険物の取り扱いには適していません。

8. スペースの制限: たとえば、押出法はより小型の装置でより高い生産能力を達成できますが、ショットピーニングや造粒などの他の方法では、タワー装置を設置するためにより大きな垂直スペースが必要です。

選択する際には、最初に少なくとも2つの異なる造粒方法を選択し、実験を通じてさらに詳細な検討を行うことができます。 次に、機器の信頼性と柔軟性、製造と保守が容易かどうか、必要な出力の下で総コストが最小になるという原則を考慮して、最終的な選択を行います。

プラスチック押出機のサーバーは難燃性プラスチック機械であり、押出システム、伝達装置、加熱および冷却システムで構成されています。

1. プラスチック押出機の押出成形システムには、押出機スクリュー、バレル、サイロ、マシンヘッド、および金型が含まれます。プラスチックは、押出成形システムを通じて均一な溶融物に溶解され、このプロセス中に作成されます。作動圧力下で、押出機のスクリューは、押出機は押出機ヘッドから連続的に押し出されます。

(1) 押出機スクリュー：難燃性プラスチック機械の重要な部品であり、難燃性プラスチック機械の適用範囲と生産効率に直接関係しており、高靭性で耐食性の高いカーボンで作られています。鋼鉄。

（２）バレル：金属製のドラムであり、一般的には高温、高圧に耐え、強度があり、耐摩耗性、耐食性に優れた炭素鋼または炭素鋼でライニングされた複合継目無鋼管で作られています。 バレルと押出機のスクリューが協働して、プラスチックの破砕、軟化、溶融、溶融、排出、圧縮を完了し、プラスチック ペレットを成形システムに連続的かつ均一に輸送します。 一般に、プラスチックを十分に加熱して溶かすことができるように、バレルの長さは直径の 15 ～ 30 倍です。

(3) サイロ: サイロの底部には材料の流れの調整と切断を容易にする切断装置が装備されており、サイロの側面には覗き穴と校正および測定装置が装備されています。

(4) マシンヘッドと金型: マシンヘッドは炭素鋼のインナーパッドと合金鋼のアウタージャケットで構成され、マシンヘッドには成形金型が装備されています。 マシンヘッドの機能は、回転するプラスチック溶融物を等速の平行直線運動に変換し、均一かつ安定してトップブロックに導き、プラスチックに必要な成形圧力を与えることです。 プラスチックはバレル内で溶融、圧縮され、フィルター板に沿って多孔質のフィルター板を通過し、一定の流路を通ってミシンヘッドの首部に沿って金型シェル内に注入されます。環状ギャップにより、プラスチック溶融物が銅コアケーブルの周囲に連続的に緻密な管状コーティングを生成することができます。 マシンヘッド内のプラスチック流路の有効性を確保し、プラスチックが堆積する死角をなくすために、通常は分離スリーブが設置され、プラスチック押出時の圧力変動を排除するためにエアターミネーション装置も設置されます。 ミシンヘッドには金型校正・調整装置も装備されており、金型コアとトップブロックの同軸度の調整・校正が容易に行えます。

2. 伝達装置の機能は、押出機スクリューを駆動し、押出プロセス中に押出機スクリューに必要なトルクと速度比を提供することであり、一般にモーター、減速機、転がり軸受で構成されます。

硬質プラスチック破砕機は2軸独立駆動を採用し、生産時に材料を加圧し自動送り機能を実現し、各種プラスチック製品の粉砕に適した装置です。 社会のグリーンライフを反映するためにプラスチックリサイクル業界で使用されており、廃大径PEプラスチックパイプ、束ねられたプラスチックフィルム、大量のプラスチックシート、マシンヘッド材料の破砕によく使用されます。

硬質プラスチック破砕機 の主な機能は、不適格な製品をリサイクルのために細かく破砕することです。 他の材料と混合できるように、未加工の原材料の量を減らします。 有機物を細断してバイオ燃料を作ります。 カーペットの細断など、繊維の再利用を促進するために一部の繊維材料を細断します。

硬質プラスチック破砕機製品の特徴:
ベアリングは6層密封されており、効果的に防水性と防塵性があり、ベアリングの耐用年数を延ばします。
細断する材質や製品の形状に応じて、さまざまなタイプのナイフを選択できます。
モーター＋減速機によりカッターシャフトを駆動し、低速・高トルクのせん断効果を実現します。
工具摩耗後も工具コーティング・溶接補修技術により工具の繰り返し使用を実現し、工具のメンテナンスコストを大幅に削減します。
分割ボックス設計により、カッター シャフト全体 (シャフト、ブレード、ベアリング、シーリング システム) を素早く簡単に取り外すことができます。
工具にかかる力を均一にするため工具内穴と主軸面を六角形状とし、螺旋状に配置することで効率的な切削を実現しました。
低速、大トルク、低騒音の特性を持ち、PLC制御システムを採用し、自動制御が可能で、スタート、ストップ、リバース、過負荷自動リバース制御機能を備えています。